Lignes énergétiques mars 2020
Lorsque Matt Figg suivait sa formation d’opérateur de contrôle à la centrale électrique de Merom, il se tenait devant un établi conique couvert de poignées de pistolet, d’interrupteurs et de boutons et regardait un mur géant de lumières, de jauges et de graphiques en papier. Pour se préparer aux situations futures, Figg exécutait des actions dans sa tête : tourner cet interrupteur, appuyer sur ce bouton.
En tant que spécialiste de la formation opérationnelle, Figg travaille désormais avec Tim Goodman, spécialiste de la formation à la désulfuration des gaz de combustion (FGD), pour développer un simulateur virtuel avec Emerson Process Control à Pittsburgh, en Pennsylvanie. Une fois le simulateur arrivé à la fin du printemps, les deux hommes formeront les opérateurs sur le système, ce qui leur permettra d'acquérir une expérience pratique dans la gestion d'une myriade de situations sans avoir à travailler sur un système réel.
Le simulateur permet aux opérateurs de suivre différents processus, comme le démarrage d'une unité, la mise hors ligne d'une unité ou la gestion d'un événement indésirable, d'un déclenchement ou d'une panne d'équipement. « Ils peuvent réellement poser les mains sur les commandes », explique Figg. « Le simulateur a considérablement raccourci la courbe d'apprentissage de nos opérateurs de contrôle. »
Le simulateur est une réplique exacte des panneaux informatiques des salles de contrôle principales et de désulfuration des gaz de combustion. Il permet à l'opérateur de devenir plus efficace et de tester les procédures dans un environnement contrôlé.
« Nous avons un bon groupe de personnes ici et cela les aide à mieux faire leur travail », explique Figg, expliquant que les trois résultats les plus importants de l'utilisation d'un simulateur sont l'augmentation de la sécurité, l'amélioration de la fiabilité et l'augmentation de l'efficacité. « Cela nous aide à avoir un fonctionnement fluide, cohérent et efficace. »
Le simulateur permet aux opérateurs de s'entraîner à des situations qui ne se produisent que tous les cinq ou dix ans sans provoquer de réactions indésirables. « Les opérateurs peuvent faire des erreurs ou tester des théories qu'ils ne peuvent pas faire sur une unité réelle sans provoquer une quelconque réaction indésirable », explique Goodman. « Ils peuvent vérifier les procédures sur le simulateur et voir comment le système réagit à ce qu'ils veulent faire. »
En fin de compte, la pratique et la préparation permettront d’économiser de l’argent.
« En tant que centrale de production, si nous pouvons empêcher le déclenchement d'une unité ou accélérer le démarrage d'une unité d'une heure, ou si nous pouvons éviter d'endommager un équipement, ces montants en dollars peuvent s'accumuler de manière exponentielle », explique Figg.
Ce simulateur remplace un autre, moins sophistiqué, utilisé depuis 2006, lorsque la centrale a adopté un système de contrôle numérique, pour aider les opérateurs de contrôle à apprendre à utiliser une interface utilisateur graphique. Il devait s'agir d'un outil de conversion et non d'un outil de formation. Au fil du temps, le logiciel et le matériel sont devenus obsolètes.
Figg et Goodman ont testé le nouveau simulateur, qui se trouve à Pittsburgh, virtuellement dans la salle de contrôle factice du centre de formation. Une fois les tests terminés, le système sera transféré à Merom.