EnergyLines März 2020
Während seiner Ausbildung zum Kontrollbediener im Kraftwerk Merom stand Matt Figg an einer spitz zulaufenden Werkbank, die mit Pistolengriffen, Schaltern und Knöpfen bedeckt war, und blickte auf eine riesige Wand aus Lichtern, Messgeräten und Papierdiagrammen. Um sich auf zukünftige Situationen vorzubereiten, ging Figg im Kopf Aktionen durch – diesen Schalter umlegen, jenen Knopf drücken.
Als Spezialist für Betriebstraining arbeitet Figg derzeit mit Tim Goodman, einem Schulungsspezialisten für Rauchgasentschwefelung (FGD), an der Entwicklung eines virtuellen Simulators mit Emerson Process Control in Pittsburgh, Pennsylvania. Sobald der Simulator im späten Frühjahr eintrifft, werden die beiden die Bediener am System schulen, was ihnen praktische Erfahrung im Umgang mit einer Vielzahl von Situationen ermöglicht, ohne an einem Live-System arbeiten zu müssen.
Mit dem Simulator können Bediener verschiedene Prozesse durchlaufen, beispielsweise das Starten oder Abschalten einer Einheit oder die Handhabung eines unerwünschten Ereignisses, einer Störung oder eines Geräteausfalls. „Sie können tatsächlich die Bedienelemente in die Hand nehmen“, sagt Figg. „Der Simulator hat die Lernkurve für unsere Bediener drastisch verkürzt.“
Der Simulator ist eine exakte Nachbildung der Computerpanels in den Haupt- und FGD-Kontrollräumen. Er ermöglicht es dem Bediener, effizienter zu arbeiten und Verfahren in einer kontrollierten Umgebung zu testen.
„Wir haben hier eine Menge guter Leute und das hilft ihnen, ihre Arbeit besser zu machen“, sagt Figg und erklärt, dass die drei wichtigsten Ergebnisse des Einsatzes eines Simulators die Erhöhung der Sicherheit, die Verbesserung der Zuverlässigkeit und die Steigerung der Effizienz sind. „Das hilft uns, einen reibungslosen, konsistenten und effizienten Betrieb zu gewährleisten.“
Mit dem Simulator können Bediener Situationen üben, die nur alle fünf oder zehn Jahre vorkommen, ohne unerwünschte Reaktionen hervorzurufen. „Bediener können Fehler machen oder Theorien testen, die sie an einer echten Anlage nicht durchführen können, ohne unerwünschte Reaktionen hervorzurufen“, sagt Goodman. „Sie können Verfahren am Simulator überprüfen und sehen, wie das System auf das reagiert, was sie tun möchten.“
Letztendlich lässt sich jedoch durch Übung und Vorbereitung Geld sparen.
„Wenn wir als Kraftwerk einen Anlagenausfall verhindern, den Anlauf einer Anlage um eine Stunde beschleunigen oder die Beschädigung eines Gerätes verhindern können, können sich diese Beträge exponentiell summieren“, sagt Figg.
Dieser Simulator ersetzt einen weniger ausgefeilten Simulator, der seit 2006 im Einsatz war, als das Kraftwerk auf ein digitales Steuerungssystem umstellte, um den Bedienern den Umgang mit einer grafischen Benutzeroberfläche beizubringen. Er war als Konvertierungstool gedacht, nicht als Schulungstool. Mit der Zeit waren die Software und die Hardware veraltet.
Figg und Goodman haben den neuen Simulator, der sich in Pittsburgh befindet, virtuell im nachgebauten Kontrollraum der Trainingsanlage getestet. Sobald die Tests abgeschlossen sind, wird das System an Merom übertragen.