Das Bloomfield River Washout-Projekt stellt eine einzigartige Herausforderung dar

Es gibt Projekte, und dann gibt es das Bloomfield River Washout Project.

 

Hoosier Energy hat vor Kurzem Phase I eines der größten Projekte der jüngeren Geschichte abgeschlossen. Andere mögen mehr kosten oder länger dauern, aber nur wenige sind so kompliziert, wie die Lösung eines Problems, das nur Mutter Natur schaffen kann.

 

Über den White River in Greene County, südwestlich von Bloomfield, verläuft ein dreiviertel Meilen langer Abschnitt von Stromleitungen. Diese Leitungen wurden vor etwa fünf Jahrzehnten strategisch und aus sicherer Entfernung verlegt, aber Erosion, Flusswanderung und das wachsame Auge der Mitarbeiter von Hoosier Energy wie Vorarbeiter Phil Gardner haben den Austausch dieser Leitungen ins Visier genommen, da dies eine der strategischen Prioritäten des Unternehmens ist – Netztechnologie und Infrastruktur.

 

 

„Oftmals entstehen diese Projekte, weil unsere Leitungsmonteure und die Leute vor Ort einen Bedarf erkennen“, sagte Will Kaufman, Vizepräsident für technische Dienste bei Hoosier Energy. „An diesem Projekt im Besonderen ist Phil seit Jahrzehnten beteiligt und hat im Laufe seiner Karriere miterlebt, wie sich der Fluss um etwa 300 Fuß bewegt hat. Er hat Masten ersetzt, die vom Fluss weggespült und erodiert wurden, und das mehrmals.“

 

„Vor etwa fünf oder sechs Jahren geriet dieses Projekt ins Blickfeld der Ingenieure, weil Phil und das Leitungspersonal zu Fuß Patrouillen durchführten und ihre Erkenntnisse weitergaben.“

 

Das Ingenieurteam kam zu dem Schluss, dass die Probleme dauerhaft angegangen werden müssen, während alternative Analysen in Betracht gezogen werden. Eine Umleitung der Leitung gehörte zu den Überlegungen, aber egal wann und wo die Leitungen den Fluss überqueren mussten. Am Ende war der bestehende Korridor „am sinnvollsten“.

 

Außerdem war es sinnvoll, sicherzustellen, dass das Problem mit der Fertigstellung des neuen Projekts ein für alle Mal gelöst wäre.

 

„Die Betriebsleitung hat diese Masten ein paar Mal versetzt“, sagte Kyle Eslinger, Senior Project Manager. „Aber Mutter Natur hat gewonnen, und irgendwann wird der Fluss diese Masten umreißen. Die Ingenieure haben das Ganze so konzipiert, dass unsere Mitglieder auch dann noch zuverlässig Strom haben, wenn Mutter Natur sie umreißt. Wenn wir mit dieser Arbeit fertig sind, sollten wir uns nie wieder damit herumschlagen müssen.“

 

Damit das gelingt, müssen die neuen Masten in nicht allzu ferner Zukunft so aufgestellt werden, dass sie mitten im Fluss stehen. Der Fluss fließt derzeit nur 20 Meter von den Stromleitungen entfernt, und in der Flussbiegung gibt es einen Altarm, der in den kommenden Jahren mit der Verlagerung des Flusses beseitigt wird.

 

Somit waren sieben Stahlgehäuse erforderlich, jedes 2,44 m breit und 1,32 cm dick, die Längen zwischen 21 und 29 m. In jedes dieser Gehäuse wurde ein Bewehrungskäfig aus Stahl eingebaut, der zwischen 6,35 und 20,000 kg wog und von etwa 120 m Beton gehalten wurde – mit anderen Worten fast 15 Zementlaster. Dazu kam noch ein Käfig aus Ankerbolzen, an dem der 24 m lange Mast befestigt wird, und schon ist die Arbeit mehr, als Paul Bunyan selbst von Hand hätte bewältigen können. Daher war ein 300-Tonnen-Raupenkran mit einem 39 m langen Mast erforderlich.

 

Aber wie bringt man den Kran, die Zementlaster und die gesamte andere notwendige Ausrüstung an ihr Ziel?

 

Das ist die Frage, die das Bloomfield River Washout Project so besonders macht.

 

„Jedes Projekt hat seine eigenen Nuancen, die es einzigartig machen, und es gibt andere, die diesem in Bezug auf Umfang und Komplexität Konkurrenz machen“, sagte Kaufman, „aber was dieses Projekt einzigartig macht, ist der Zugang zur Site.“

 

„Sie befinden sich in den sanften Hügeln nahe der Flussbetten und müssen einen 300-Tonnen-Kran eine Meile abseits der Straße transportieren. Dies dürfte eines der anspruchsvolleren Zugangsprojekte sein, die wir je durchgeführt haben.“

 

Und eines der größten begann damit, dass der Vegetationsmanagement-Koordinator Jared Murphy dabei half, einen Arbeitspfad zu schaffen.

 

„Wenn es so trocken wie möglich wäre, würde das funktionieren“, sagte Eslinger. „Aber wenn es am nächsten Tag mehrere Zentimeter regnet, müssen wir Matten auslegen. Außerdem haben wir im Flussbett Ausrüstung im Wert von mehreren Millionen Dollar installiert. Wenn Mutter Natur also über die Ufer tritt, müssen wir das Zeug hier rausholen.“

 

Die Lösung bestand aus 3.000 Holzmatten. Jedes Stück Hartholz war 1,22 m breit, 4,80 m lang und 20 cm dick und wurde per Sattelzug geliefert.

Die Matten spielten eine entscheidende Rolle für die Sicherheit, und in diesem Sinne wurde für den Notfall ein Hubschrauberlandeplatz gebaut, ein Projekt, das von Gardner vorangetrieben wurde.

 

„Der Planungsprozess bei diesen Projekten dauert zehnmal so lange und erfordert genauso viel Aufwand wie die Ausführung“, sagte Kaufman. „Wie kommt man da rein? Wie ist die Reihenfolge und der Zeitplan und wie sind die Sicherheitsaspekte und die Baustellensicherheit?“

 

„Wenn etwas schief geht, müssen wir dort einen Notfallplan erstellen. Phils Idee, den Hubschrauberlandeplatz einzurichten, ist genial. Er hat diese Details im Voraus mit den Rettungskräften ausgearbeitet. Wenn etwas schief geht und jede Sekunde zählt, muss man einen Plan parat haben.“

 

Es handelte sich um eine vielschichtige Anstrengung, um im Laufe von sechs Wochen alle notwendigen Teile an Ort und Stelle zu bringen, bevor es Mitte August zu dem Ausfall kam.

 

„Ich möchte betonen, wie wichtig die Zusammenarbeit zwischen Technik, Einkauf, Vegetationsmanagement und Betrieb ist“, sagte Eslinger. „Wenn wir nicht alle zusammenarbeiten, können wir diese Menge an Arbeit nicht bewältigen. Dies ist ein riesiges Projekt für das Unternehmen, riesige Fundamente mitten in einer abgelegenen Gegend. Man braucht ein gutes Team um sich herum, um es zu schaffen.“

 

Im Laufe der nächsten zehn Wochen erledigte das Team seine Aufgabe tatsächlich und installierte alle sieben Fundamente – fünf auf der Westseite des Flusses und zwei auf der Ostseite.

 

Allerdings gab es auch Herausforderungen, da in zwei Schichten rund um die Uhr gearbeitet wurde.

 

„Jeder Tag ist anders, man lässt sich einfach auf die Gegebenheiten ein“, sagte Eslinger. „Eines Nachts riefen sie mich um 23:30 Uhr an, weil der Bohrer 18 Meter tief war, die Angaben aber 18 Meter anzeigten. Wir hatten einen Plan A, einen Plan B und einen Plan C. Um 24:30 Uhr riefen sie dann zurück und sagten, alles sei in Ordnung. Es ist ständige Kommunikation, rund um die Uhr.“

 

Diese Kommunikation umfasste viele kleine Dinge im Laufe des Projekts, von den Bodenproben, die den Arbeiten vorausgingen, bis hin zu den Betonproben, die während des Projekts entnommen wurden, um sicherzustellen, dass die technischen Spezifikationen eingehalten wurden.

 

Und auch die großen Dinge.

 

„Als ich mit den Jungs sprach, während sie bohrten und das Stahlgehäuse außen anbrachten, kamen sie an Stellen, wo sich der Boden des Gehäuses verbogen hatte, und dann hatten sie Mühe, den Bohrer hindurchzubekommen“, sagte Kaufman. „Dann stoppt man alles und führt eine Risikobewertung durch, denn manchmal ist es leicht, einen Bohrer durch eine Engstelle zu bekommen und schwer, ihn wieder herauszubekommen. Wenn man einen Bohrer im Loch verliert, ist das wahrscheinlich ein Problem von einer halben bis einer Million Dollar.“

 

Es gab nur wenige Probleme und am 1. Oktober blieb uns nichts anderes übrig, als auf Phase II zu warten.

 

„Wir lassen den Beton aushärten, holen unsere Teile und können nächstes Jahr bei trockenem Wetter alle Leitungen ausbauen, neue Leiterseile bauen und schöne, neue, glänzende Metallmasten aufstellen“, sagte Eslinger.